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Tribune d’expert par Alexandra de Tournemire, Director of Marketing,Communication & Business Development chez SoWhen

La 3D temps réel utilisée depuis les années 80 voit sa courbe d'utilisation monter en flèche. Elle révolutionne nos approches et utilisations des univers virtuels en permettant de nombreux cas d’application, au-delà des jeux vidéo, avec une qualité graphique haute fidélité et une interactivité toujours plus impressionnante.

La 3D en temps réel, qu'est-ce que c'est exactement ? Cette technologie, historiquement associée aux moteurs de rendu des jeux vidéo, permet de créer et d'afficher des graphismes tridimensionnels instantanément, en temps réel, pour des applications interactives diverses. Elle se distingue de la 3D précalculée, où les images sont rendues à l'avance pour une lecture ultérieure. Ses domaines d'application sont vastes, englobant les jeux vidéo, la simulation, l'architecture, la conception de produits, la création d’univers de marque en réalité virtuelle (VR) et la possibilité d'augmenter notre réalité physique (AR) pour le divertissement ou à des fins marketing, et bien plus encore. Celle-ci se caractérise par plusieurs points.

• #1 L'interactivité naturelle : la 3D en temps réel brille par son interactivité fluide. Les utilisateurs peuvent interagir avec l'environnement 3D, déplacer des objets, ajuster des paramètres, voire même créer de nouveaux éléments en temps réel. Les résultats sont instantanés, offrant une expérience d'une naturalité exceptionnelle.
• #2 Une expérience sans latence : ces systèmes sont conçus pour afficher des images 3D à des taux de rafraîchissement élevés, garantissant une expérience sans latence, avec des taux allant de 30 à 60 images par seconde (FPS).
• #3 Réaction immédiate dans l'univers virtuel : contrairement à la 3D précalculée, qui rend les images à l'avance, la 3D en temps réel génère des images à la volée grâce à des calculs complexes en temps réel.
• #4 Des applications diverses : la 3D en temps réel trouve sa place dans une multitude d'applications, des jeux vidéo à la conception de produits en passant par la formation, la simulation, et bien d'autres. Cela permet de créer des univers virtuels sur mesure, des expériences phygitales avec des IA comportementales, des jeux d'apprentissage, et des maquettes phygitales pour rendre accessibles des notions scientifiques.
• #5  L'utilisation de matériel puissant : pour générer des univers complexes avec fidélité de lumière et de matières, un matériel informatique puissant, notamment des cartes graphiques (GPU), est souvent nécessaire. Cependant, le cloud computing offre une alternative plus modulable et accessible.
• #6 Le cloud computing pour plus d'accessibilité : selon un rapport Forrester, 77% des entreprises cherchent à favoriser la collaboration de leurs équipes en utilisant des outils en temps réel. Par exemple, Epic Games - studio américain de développement et de distribution de jeux vidéo - s'est adapté en intégrant davantage Unreal Engine dans un écosystème axé sur le cloud, offrant des fonctionnalités comme le Pixel Streaming. Les entreprises peuvent ainsi répondre à leurs besoins ponctuels en modulant les abonnements, réduisant la nécessité d'acheter des parcs de machines physiques.
• #7 Égalité de qualité d'image : au fil des 40 dernières années, la puissance de calcul a permis à la 3D en temps réel de rivaliser en qualité d'image avec la 3D précalculée. Les avancées technologiques effacent progressivement la distinction, ouvrant de nouvelles possibilités pour des secteurs toujours plus variés.

En conclusion, la 3D en temps réel se positionne comme un élément clé de la révolution numérique, offrant une interactivité fluide, une expérience utilisateur sans égale, et une diversité d'applications impressionnante. La technologie ouvre la voie à une collaboration virtuelle inédite grâce au cloud computing, tout en garantissant une qualité d'image quasi-égale à la 3D précalculée. L'avenir s'annonce prometteur, et les possibilités sont infinies.

 

Par Conrad Mastalerz, Université de Reims Champagne-Ardenne (URCA)

L’os est un organe qui peut se réparer naturellement par le biais de divers mécanismes. C’est ce que l’on appelle la régénération osseuse naturelle.

Dans certains cas néanmoins, lorsque le traumatisme est trop important ou que l’os est atteint de pathologie, comme l’ostéoporose, il est nécessaire de faire appel à des greffes osseuses ou à l’installation d’implants.

Le recours à ces derniers peut néanmoins, pour le moment, mener à des complications ou à un retrait après un certain temps dans le corps par le biais d’une chirurgie. L’une des causes des complications est une mauvaise vitesse de dégradation de la prothèse.

Si celle-ci se détériore trop rapidement, cela laisse un vide à combler à l’os qui n’aura pas eu le temps de se régénérer. Dans le cas inverse, une dégradation trop lente de la prothèse va gêner la régénération osseuse. C’est pourquoi il est nécessaire de pallier ce problème.

Le temps de traitement et le coût des prothèses actuelles sont par ailleurs particulièrement élevés. L’objectif est donc de concevoir une prothèse à moindre coût, en un court laps de temps et favorisant la régénération osseuse.

C’est un sujet qui a attiré mon attention, car il se rapprochait d’un projet effectué lors de mes études en lien avec le secteur médical, et qu’il portait sur une application concrète. Le domaine de l’impression 4D étant par ailleurs complètement nouveau, le thème a piqué ma curiosité et mon désir d’en savoir davantage.

Un biomatériau à la « poudre d’os »

L’usage des polymères, que l’on peut associer à de grosses molécules ou plus grossièrement à du plastique, permet d’être la matière première de la prothèse. Les polymères ont un faible coût et certains d’entre eux possèdent des propriétés similaires aux os, tout en étant acceptés par le corps humain, du fait de leur biocompatibilité.

Pour autant, n’utiliser que des polymères serait insuffisant pour améliorer la régénération osseuse. C’est pourquoi l’hydroxyapatite, considérée comme de la poudre d’os, est ajoutée pour former un biomatériau, qui possède alors une composition similaire à l’os.

Afin d’élaborer le biomatériau qui constituera la prothèse, les polymères et l’hydroxyapatite vont être mélangés à chaud au sein d’une extrudeuse – une sorte de hachoir à saucisse. Le biomatériau obtenu se retrouve alors sous la forme d’un filament ou de granulés. C’est une étape cruciale qui implique d’optimiser les paramètres d’élaboration et d’éviter le moins possible des blocages et par conséquent une perte de temps. Il est alors agréable d’observer sans difficulté l’élaboration de ces filaments et granulés.

Un objet imprimé en 3D

Il ne reste alors plus qu’à mettre en forme la prothèse, et pour y parvenir toujours à faible coût et en un temps minime, l’impression 3D s’y prête très bien. C’est un procédé qui va permettre d’obtenir un objet selon les trois dimensions de l’espace, en déposant couche par couche la matière à l’état fondu.

En refroidissant, elle se solidifie, formant ainsi l’objet final. Mais avant d’utiliser l’impression 3D, il est impératif de concevoir la structure de l’objet souhaité, en l’occurrence la prothèse.

À l’aide d’un logiciel de modélisation, il est possible d’assembler des formes géométriques simples comme des cylindres, des cubes… pour constituer la structure de l’objet sous la forme d’un fichier STL. Celui-ci constitue le plan d’élaboration de l’objet nécessaire à l’imprimante 3D pour concevoir l’objet 3D.

Il devient alors possible d’imprimer l’objet, en prenant soin d’optimiser les paramètres du procédé tels que la vitesse d’impression, la température de la tête ou buse d’impression.

Stimulus et dégradation de la prothèse

Seulement, afin de répondre à la problématique de vitesse de dégradation, une quatrième dimension va intervenir : le temps. On parle alors d’impression 4D.

Cette dernière possède le même principe que l’impression 3D, exception faite qu’à la suite de ce procédé, l’objet imprimé va changer de forme, de propriété ou de fonctionnalité avec le temps, sous l’action d’un stimulus extérieur.

Celui-ci peut prendre la forme de la chaleur, de la lumière, de l’humidité ou encore d’un champ électrique/électromagnétique. Autrement dit, un objet imprimé 4D ayant la forme d’un bourgeon pourrait s’ouvrir en une fleur sous l’action d’un stimulus extérieur.

Dans le cadre de notre projet de recherche, des irradiations sont utilisées comme stimulus externe dans le but de modifier prématurément le biomatériau obtenu. C’est un peu comme un vieillissement prématuré de la matière afin de modifier la vitesse de dégradation et donc le temps de vie de la prothèse. Tout cela ne représente évidemment aucun danger pour le corps humain.

Des défis à chaque étape

Les analyses sur le biomatériau s’effectuent donc à chaque étape de l’élaboration de la prothèse afin de s’assurer que ses propriétés demeurent proches de celles de l’os. Plusieurs biomatériaux contenant différentes quantités d’hydroxyapatite et de polymère sont testés pour déterminer le mélange optimal.

Vient ensuite l’optimisation des paramètres d’impression selon le biomatériau utilisé, afin d’obtenir des prototypes comportant le moins de défauts possible. Tout comme lors de l’élaboration du biomatériau en filament ou granulés, trouver les bons paramètres d’impression durant l’optimisation est particulièrement long et nécessite de réaliser des centaines voire des milliers d’essais qui se soldent souvent par des échecs. Lorsqu’enfin l’impression se déroule sans encombre, imaginez la satisfaction de voir apparaître les prototypes de prothèse que nous avons conçus.

Désormais, il s’agit pour nous de déterminer la dose d’irradiation adéquate afin que la vitesse de dégradation de la prothèse imprimée en 4D soit la même que la vitesse de régénération osseuse, tout en maintenant les propriétés mécaniques de la prothèse.

Ce travail permettrait d’obtenir une prothèse à moindre coût et en un court laps de temps avec des propriétés similaires aux os, et qui avec le temps disparaîtrait sans laisser de trace pour qu’il ne reste plus que l’os.

Bien que ce projet nécessite encore beaucoup de travail, il est très gratifiant d’apporter sa pierre à u qui pourrait aider de nombreuses personnes.

Conrad Mastalerz, Doctorant en science des matériaux, Université de Reims Champagne-Ardenne (URCA)

Cet article est republié à partir de The Conversation sous licence Creative Commons. Lire l’article original.

 

Les mannequins réalistes sont utilisés pour la formation aux tests diagnostiques du Covid-19, aux complications respiratoires, et bien plus. (Photo de Lifecast Body Simulation)

Par Andrei Vakulenko, Directeur du Développement Commercial chez Artec 3D

Aujourd'hui, tous les regards sont rivés sur les professionnels de santé. Alors que la pandémie de coronavirus fait rage, les médecins, infirmières et autres personnels soignants sont en première ligne pour soigner les malades, créer en urgence des protocoles de sécurité, et mettre au point des traitements contribuant à éradiquer le virus. Pendant ce temps, la future génération de professionnels médicaux apprend les spécificités du métier avant de participer à leur tour à la lutte contre les maladies.

La formation médicale se voit accélérée et enrichie par l'utilisation combinée des technologies de scan 3D, de l'impression 3D et de la réalité virtuelle. Ces outils ne cessent de gagner en popularité au sein de la communauté médicale - une tendance que la pandémie ne fait que renforcer.

De la dissection de cadavres virtuels numérisés en 3D...

Si la Covid-19 a développé l'enseignement en ligne et à distance, des étudiants de la faculté de médecine de Montpellier ont déjà l'habitude de cette forme d'apprentissage, en particulier quand ils doivent disséquer des cadavres, via des technologies de réalité virtuelle.

De vrais cadavres sont traditionnellement utilisés pour enseigner l'anatomie humaine et la dissection aux étudiants en médecine, mais des problèmes de disponibilité et de coût se posent souvent. Disséquer un cadavre est onéreux, d'autant plus que les étudiants inexpérimentés ne réussissent pas toujours du premier coup et peuvent abîmer voire détruire ce cadavre.

Guillaume Captier et Mohamed Akkari, deux chirurgiens du Laboratoire d'anatomie de la faculté de Montpellier, ont eu l'idée d'utiliser le scan 3D pour créer une application de formation à la dissection de cadavres. Afin de garantir le réalisme et la précision de l'exercice, toutes les étapes de la dissection ont été réalisées sur un vrai cadavre et ensuite numérisées à l'aide de scanners 3D, pour créer des modèles photoréalistes

Désormais, les étudiants s'entrainent à la dissection dans un environnement de réalité virtuelle montrant des cadavres ultraréalistes constitués de plusieurs couches de peau, de fascia et de muscle.

Grâce aux dispositifs haptiques, les élèves peuvent ressentir une résistance dans les instruments qu'ils utilisent pour pratiquer des dissections numériques. Ce projet pilote représente une forme d'apprentissage virtuel qui pourrait rapidement devenir populaire grâce aux économies qu'il permet et à son accessibilité aux étudiants à distance.

...à la simulation médicale sur des mannequins imprimés en 3D

Pendant ce temps, au Royaume-Uni, les hôpitaux NHS Nightingale n'ont eu d'autre choix que d'innover face à la propagation de la Covid-19. Dès le début de l'épidémie, les respirateurs sont devenus indispensables au traitement des cas de Covid-19 les plus graves. Toutefois, dans les situations d'urgence, la précision est cruciale et peut constituer un défi pour les infirmières et les médecins débutants.

Deux semaines à peine avant que le Royaume-Uni ne se confine, les hôpitaux NHS Nightingale ont reçu des mannequins hyperréalistes à des fins médicales.

Pour créer ces mannequins, des volontaires vivants de tous âges, formes et origines sont scannées en 3D, afin d'obtenir un éventail de modèles de différentes taille, poids...

Ces scans sont ensuite imprimés en 3D puis utilisés pour créer des moules. Les touches finales, y compris l'ajout de poils (d'homme et de yak) sur les mannequins, ne fait qu'ajouter à leur réalisme.

Le scan et l'impression 3D servent également à reproduire des composants qui seraient extrêmement difficiles à mouler, telle la cage thoracique. Les mannequins ne se limitent pas à leur apparence incroyablement réaliste : ils ont atteint un niveau où ils peuvent avoir des capacités respiratoires et des fonctions internes, y compris le battement d'un pouls et une simulation de respiration. Chaque mannequin est également équipé d'une caméra enfoncée dans sa gorge et utilisée pour la formation à l'intubation.

Grâce aux mannequins scannés en 3D, les hôpitaux ont d'ores et déjà pu former des milliers de professionnels de santé aux soins liés à la Covid-19, et cela sans la pression de travailler sur un vrai patient et sans aucun risque d'une contamination.

Cette technologie 3D sert non seulement à améliorer la réactivité face à l'épidémie mais également à former un grand nombre de personnels soignants à utiliser des respirateurs, des ventilateurs et des incubateurs.

Ces deux cas offrent un aperçu du futur de la formation médicale. Chacun crée un environnement sûr et contrôlé pour la formation médicale, en éliminant la pression subie par les étudiants pour « réussir du premier coup ». La pandémie de Covid-19 accélère indubitablement ce genre d'avancées, et la présence du scan 3D dans la formation médicale se renforce au fur et à mesure que notre monde se numérise.

Pour le 200ème anniversaire du retour de Napoléon de son exil sur l'île d'Elbe. Le monument, créé par le célèbre sculpteur français Emmanuel Frémiet en 1867, situé dans le village de Laffrey, a été scanné intégralement en 3D par la société toulousaine IMA Solutions grâce à sa technologie Artec 3D.

La tâche a été commandée par le Musée de la Révolution Française de Vizille, dans le but de préserver une copie 3D du monument pour la postérité et de préparer une copie 3D du monument pour une exposition célébrant le 200ème anniversaire du retour de Napoléon de son exil sur l'île d'Elbe. "J'ai déjà scanné des œuvres représentant des chevaux et chaque fois, je pense : c'est une des choses les plus difficiles à scanner en raison des jambes et des autres zones cachées", explique  Benjamin Moreno, le PDG d'IMA Solutions.  "Dans le passé, j'ai utilisé d'autres équipements de scan 3D tels que des têtes laser montées sur des bras et je peux dire que seule la technologie Artec est capable de réaliser un scan 3D de ce type d'œuvre d'art à la volée ou dans des conditions environnementales difficiles."

12 jours de travail 

Avant que Benjamin Moreno ne face l'acquisition de scanner Artec 3D Eva et Spider, sa société utilisait des scanners laser 3D. La surface du monument de Napoléon était assez grande, Benjamin Moreno a développé sa propre stratégie de scan pour le projet : "j'ai divisé mon travail en 18 zones en prenant soin d'avoir des zones de recouvrement assez grandes pour l'alignement en post-production."



Le scan a pris deux jours au total et la post-production environ 10 jours de plus à cause de la grande quantité de données : 57GB. Pour le profilage, Benjamin Moreno a fait une fusion précise avec une résolution de 1 mm pour chacune des 18 sessions de scan. Chacune comportait environ 25 millions de polygones, il les a décimées à 1,5 millions de polygones. Il a alors effectué un alignement non rigide et une fusion précise à 1mm, ce qui a réduit le nombre de polygones à 20 millions.
Enfin, il a utilisé des images texturées pour appliquer une texture au modèle géométrique obtenu.


IMA Solutions produit normalement trois sortes de modèles 3D pour ses clients : un modèle principal en haute définition pour la visualisation pré-calculée et l'étude du patrimoine culturel, un modèle 3D optimisé pour l'impression 3D, et un modèle optimisé pour les moteurs de rendu 3D en temps réel.

"Le musée est vraiment content du résultat, surtout parce qu'ils peuvent maintenant manipuler le modèle 3D virtuellement et voir le monument de n'importe quel angle en un clic de souris" se félicite  Benjamin Moreno.

Par Vincent Rey, consultant Chef de Projet impression 3D chez Scalian

Star des technologies récentes, flashée en permanence par les paparazzis de la tech, l’impression 3D apparaît comme une révolution qui bouscule tout un pan de l’industrialisation. Forte d’un marché en pleine expansion, elle amorce surtout une nouvelle révolution industrielle qui impacte directement les process, la supply chain et les mentalités.

L’impression 3D, une révolution technologique et industrielle

L’impression 3D, c’est 20 % de croissance annuelle : une technologie novatrice qui s’invite dans tous les secteurs, de l’automobile à l’aéronautique en passant par le spatial ou bien encore le médical. Si son marché mondial atteignait déjà 4 milliards de dollars en 2014, les prévisions de croissance oscillent selon les sources entre 11.5 et 21 milliards de dollars d’ici 2020. Le cabinet Roland Berger, selon les dernières études, évalue aujourd’hui à 50% le marché de vente de logiciels, de pièces et de services associés (formation, ingénierie, conseil) et à 50% le marché issu des machines de fabrication (30%) et de la matière (20%).

Originellement utilisée pour la fabrication de pièces à la demande, l’impression 3D qui a vu le jour dans les années 90, amorce aujourd’hui un virage industriel majeur en s’essayant à la production de masse ou à la réalisation de véritables prouesses techniques. C’est donc au travers de projets plus ou moins fantasques qui défient les codes industriels jusque-là établis que l’impression3D a déclenché un séisme plaçant cette technologie des plus subversives sur le podium des innovations du futur. La surenchère médiatique des industriels laisse penser que la mise en œuvre des process et leur maitrise sont déjà acquises.  Mais ce nouvel engouement est-il un pari aussi simple ?

Repenser les process, effacer les limites de l’imagination

Au-delà de l’émergence des différentes techniques d’impression (FDM, SLS, pour les matériaux plastiques ; SLM, EBM ou HDR pour les métalliques*), la mise en œuvre de toutes les étapes d’impression et de post-impression s’annonce comme un défi qui nécessite l’étroite collaboration de tous les métiers de l’entreprise (achats, matériaux, conception, procédés, qualité, etc.) et un partage permanent des apprentissages et découvertes de chacun.

L’étape d’impression d’une pièce n’est que le commencement d’un processus, qui en fonction des exigences mécaniques, du design et des matériaux sera plus ou moins long et complexe. Les opérations post-impression telles que les traitements thermiques, les traitements de surface, les contrôles mécaniques, dimensionnels RX ou Tomographique sont des paliers indispensables pour envisager la production de pièces techniques en série.

Le marché, jusque-là dédié au prototypage et poussé par une maturité grandissante des utilisateurs, s’accélère pour permettre d’assurer la transition entre des exercices de styles sur des pièces expérimentales et une production de masse maitrisée. Produire aujourd’hui une pièce technique en impression 3D est un palier franchi, en revanche produire en série avec un niveau de qualité, de coûts et de délais optimums reste les défis à relever.  A tous les niveaux de l’entreprise, il va donc falloir s’adapter, repenser, optimiser, oser…

Vers un nouveau modèle industriel

Au-delà de la révolution industrielle que l’impression 3D engendre, c’est une véritable transformation culturelle bouleversant les acquis et savoirs qui se dresse devant les entreprises qui en font le pari. Annihilant toute limite de formes, les seuls freins à l’imagination dans la conception des pièces sont aujourd’hui inhérents aux calculs mécaniques.

C’est une nouvelle façon de designer que les bureaux d’études devront intégrer et pour laquelle ils devront se former. Les designers de l’impression 3D devront s’affranchir des règles et des limites de la conception, jusqu’à ce jour imposées par les procédés de fabrication conventionnels.
Les logiciels de modélisation mécanique (design et préparation des fichiers d’impression) ont emboité le pas et offrent déjà la possibilité d’optimisations fantasques. Il va falloir rapidement apprendre à les apprivoiser. Assurer la performance de chacune des étapes de fabrication est une condition indispensable à la réussite d’un projet ; en métallurgie, en traitement de surface, en CND, en supply chain, etc. Même si la stratégie déployée par les principaux acteurs du marché s’oriente vers l’intégration verticale pour assurer la maitrise technique et financière, rares encore sont les fabricants qui disposent de toutes ces compétences en interne.

Cette transition de la maitrise des procédés conventionnels à la découverte de l’euphorie des formes doit également être assurée par la capacité des fabricants de machines d’impression à adapter leurs moyens aux exigences de la production série, tant sur leur fiabilité que sur leur répétabilité. Même si ces fabricants ont devant eux des années de développement pour optimiser la performance de leurs équipements, ils ont eux aussi le défi d’assurer la transition d’une production de prototypage à celle de la série. 
Il sera également indispensable pour les entreprises qui décident de franchir le pas, d’établir un modèle économique en sélectionner finement les pièces éligibles à cette nouvelle technologie pour atteindre des seuils de rentabilité concurrentiels aux procédés conventionnels et assurer sa légitimité.

Les multiples défis techniques qu’il reste à accomplir sur les pièces et matériaux de pointe, rendent aujourd’hui très complexe la mise en œuvre d’une supply chain production série   performante. Mais les intérêts grandissants (gain de masse, coûts, cycles, réduction des assemblages) que lui portent les industriels et son positionnement dans l’usine du futur pourront peut-être permettre à l’impression 3D d’accélérer son déploiement. 

*FDM : Fuse Deposition Modeling
  SLS : Selective Laser Sintering
  SLM : Selective Laser Melting
  EBM : Electron Beam Melting
  HDR : High Deposition Rate

Labellisée French Tech, la métropole de Montpellier, avec ses pépinières d'entreprises locales innovantes qui ont levé en 2015 près de 80 millions d'euros, est un lieu privilégié des start-up françaises. Installé depuis 8 ans dans cette ville, l'agence de design spécialisée dans la conception d'objets connectés, Ova Design, vient de concevoir et prototyper les produits tech de deux start-up de la région qui officient dans la santé et la collecte d'avis client : Eden 3D et Evalandgo.

Eden 3D, une startup de Montpellier qui développe un service pour les podologues


Eden 3D propose aux podologues un service complet de l'acquisition 3D jusqu'à la fabrication d'orthèses plantaires. Ce scanner photogrammétrique va permettre d'obtenir une prise d'empreinte numérique 3D rapide et précise de chaque pied du patient afin de lui concevoir plus rapidement, via l'application dédiée, des semelles orthopédiques sur mesure.
Nicolas Marquis, co-fondateur d'Ova Design, explique l'outil créé pour Eden 3D : « Nous les avons accompagné pour développer la V1 de leur produit qu'ils vont proposer à un premier panel de professionnels pour tester et développer leur service. L'identité sobre et élégante communique les valeurs professionnelles et innovantes de l'outil d'acquisition. Le produit a été conçu pour s'adapter aux contraintes industrielles de ces produits professionnels fabriqués en petites séries. Positionné sur un trépied ou intégré dans un marchepied, le scanner s'adapte aux différents usages des professionnels. »
Le produit est actuellement en cours d'industrialisation et sera commercialisé dans quelques semaines.

Evalandgo, le spécialiste des solutions de collecte d'avis clients, lance Qwesto, une nouvelle borne interactive


Totalement autonome, cette borne conçue par Ova Design est intégrée à l'offre QWESTEO d'Evalandgo. Inédite, elle a été développée en partenariat avec Sectronic, filiale électronique du Groupe Minerva pour permettre aux clients de répondre aux questions en un seul clic. Une approche visuelle, ludique, rapide et innovante.
Nicolas Marquis ajoute : « Ova Design a réalisé un travail sur l'ergonomie et l'expérience utilisateur de cette borne en ayant pour objectif de simplifier le produit en le réduisant au stricte nécessaire. Nous sommes intervenus sur le lien physique entre les boutons et l'écran e-ink (économe en énergie). L'objectif de cette mission a été de travailler sur l'attractivité des boutons et la compréhension de l'usage sans influencer les choix des clients. L'écran permet de l'interactivité et de proposer plusieurs questions successives au client, pour approfondir le sondage de la satisfaction client. »

Ova Design exporte son expérience IoT à Montréal
Déjà présente dans deux villes « French Tech », Montpellier et Paris, Ova Design a pris la décision d'ouvrir des bureaux à Montréal à la suite d'un déplacement avec la délégation Silver Valley à Sherbrooke en septembre dernier, rendu possible grâce au soutien financier de la commission permanente de coopération France-Québec. Montréal ayant été labellisée ville French Tech depuis peu,  cette future implantation fait sens pour l'agence.

L'Agence américaine des produits alimentaires et médicamenteux (FDA) a donné son feu vert à la commercialisation d'un médicament créé avec une imprimante 3D. Une technique qui pourrait révolutionner la façon de soigner.

Jusqu'à présent, l'utilisation d'imprimantes en trois dimensions (3D) dans le domaine médical ne concernait que la fabrication de prothèses. Un nouveau cap vient d'être franchi cette semaine, qui pourrait bien révolutionner la façon de soigner.

Pour la première fois, en effet, la Food and Drug Administration (FDA, les autorités sanitaires américaines), vient de donner leur feu vert à la commercialisation d'un médicament créé par une imprimante 3D.

De nombreux avantages

Le Spritam, un médicament du laboratoire Aprecia Pharmaceuticals contre les crises d'épilepsie, pourra donc être produit à base de molécules assemblées par une imprimante 3D à partir du début de l'année prochaine, grâce à la technologie ZipDose. Concrètement, les molécules se trouveront sous forme de poudre vendue en pharmacie. Le patient va pouvoir ensuite utiliser cette poudre pour imprimer chez lui ses propres comprimés avec son imprimante 3D, pilotée depuis son ordinateur par un logiciel spécifique paramétré par son médecin. L'imprimante fabriquera le comprimé en tablettes, en déposant la poudre en couche de fines pellicules.



Ce procédé révolutionnaire présente plusieurs avantages. Le premier est que le patient disposera de comprimés dont la posologie sera spécifiquement adaptée à son cas. L'impression 3D permet, en effet, de réaliser un dosage beaucoup plus précis dans la constitution de la pilule où il peut y avoir jusqu'à 1 000 milligrammes de lévétiracétam, le principe actif.

Le second avantage tient à la structure même du médicament bio-imprimé. Au contraire des médicaments classiques, le médicament imprimé présente une structure poreuse qui le rend plus facile à avaler, ce qui permet à son principe actif – le lévétiracétam – d'agir plus rapidement dans l'organisme. Une rapidité primordiale pour traiter les crises d'épilepsies.

«Ces cinquante dernières années, nous avons fabriqué des tablettes en usine avant de les envoyer aux hôpitaux, mais pour la première fois cette méthode signifie que nous pouvons en produire au plus près des besoins des patients», s'est réjoui le professeur Mohamed Albed Alhnan de l'University of Central Lancashire à Preston au Royaume-Uni, interrogé par la BBC. Ce médecin-chercheur est un pionnier de l'impression 3D médicale puisqu'il avait testé en novembre dernier un système de filaments médicament-polymère pour imprimante 3D. «Le système inventé peut fournir aux institutions médicales de nouvelles options et maintenir la posologie tout en ajustant avec précision la dose avec un logiciel simple d'utilisation, ce qui est aujourd'hui coûteux et nécessite un personnel expérimenté et des installations spécialisées. Finalement, nous espérons voir notre système chez les patients qui ont besoin de changer en permanence leur dose quotidienne», expliquait alors le médecin qui prévoyait une arrivée de cette technique pour le grand public dans les 10 ans.

Le laboratoire Aprecia Pharmaceuticals a donc raccourci ces délais et promet d'ores et déjà d'appliquer sa technologie pour produire d'autres médicaments.

Déjà utilisé pour les prothèses
L'impression 3D en milieu médical est déjà utilisée pour créer des prothèses et implants comme des hanches artificielles, des prothèses dentaires ou encore des appareils auditifs personnalisés en fonction de la morphologie des patients. Les chirurgiens orthopédistes ont été les premiers à bénéficier d'implants imprimés en 3D, utilisant des matériaux biocompatibles. Un progrès rendu possible grâce aux avancées en imagerie médicale 3D.

Cette fois-ci, c'est la bonne : après des années d'attente, la 3D décolle au cinéma et va même débarquer dans nos salons dans 15 jours.
Pour l'industrie cinématographique, la 3D n'a que des avantages. Elle permet de conquérir plus avant le public jeune en lui proposant une nouvelle expérience visuelle proche de l'univers des jeux vidéo ; et, surtout, elle devient un outil redoutable pour lutter contre le piratage des films, dont le coût, selon une étude du cabinet de consultants Tera présentée le 17 mars, se serait élevé à 10 milliards d'euros de recettes pour 2008. Terminé, en effet, les petits malins qui filment en toute illégalité des films projetés en salle dès leur sortie et les mettent à disposition sur les réseaux peer-to-peer d' internet. Filmer des images 3D projetées à l'écran avec une caméra numérique classique ne sert à rien. Un argument qui a fait mouche chez les studios. Après le succès d'Avatar ou celui d'Alice au pays des merveilles, les studios envisagent même de convertir à la 3D d'anciens films, un peu comme on a colorisé il y a quelques années les films en noir et blanc.

350 salles en France

La transformation coûterait environ 5 millions de dollars par film ; un coût finalement raisonnable par rapport à un tournage en 3D. Mais comme pour la colorisation, ce passage des films 2D en 3D n'est pas du goût de tout le monde ; à commencer par James Cameron. Le réalisateur d'Avatar est très critique sur le procédé… ce qui ne l'empêchera pas de proposer une version 3D de son célèbre Titanic. La trilogie Stars War pourrait également ressortir en 3D.

Reste un écueil et non des moindres : l'équipement des salles pour projeter les films en 3D. Selon la technologie et la taille de l'écran, il en coûte de 60 000 à 120 000€. De quoi décourager les plus petites salles indépendantes, déjà confrontées à une autre révolution technologique : le passage des films 35 mm aux films numérisés. Pour l'heure, la gestion des salles 3D est exclusivement à la charge des exploitants, qui majorent le prix des places d'un ou de deux euros, mais qui souhaiteraient un partage des coûts avec les distributeurs. Avec 350 salles sur 5 000 équipées pour la 3D, la France apparaît pourtant leader en Europe, preuve d'un succès durable.

Vous avez été bluffé par les effets 3D du film Avatar, qui cartonne actuellement au cinéma ? Dans quelques mois, vous allez pouvoir profiter de la 3D à domicile. En effet, d'ici le printemps plusieurs constructeurs de téléviseurs (Panasonic, Samsung, Sony, LG, etc.) vont commercialiser des téléviseurs à écran plat, capables de donner la perception du relief à l'aide de lunettes actives. À condition de relier son téléviseur un lecteur Blu-ray (le DVD haute définition) dont la norme 3D a été définie en décembre 2009.

Les premiers exemplaires de ces téléviseurs ont été présentés lors du plus grand salon mondial de l'électronique grand public, le CES de Las Vegas, qui s'est achevé dimanche dernier.

Les programmes 3D (films, documentaires, etc.) seront d'abord fournis par les disques Blu-ray, mais dans les dix prochaines années, ce sont les chaînes de télé qui vont diffuser en direct des images en trois dimensions. ESPN, la grande chaîne sportive américaine, a indiqué que les matches de la Coupe du Monde de football 2010 seront retransmis en 3D. En Grande Bretagne, le réseau Sky planche sur une chaîne en 3D, qui serait lancée cette année et qui diffusera des films. Aux États-Unis, DirectTV, premier opérateur de télévision par satellite avec 18,4 millions d'abonnés veut lancer avant l'été trois chaînes télé en 3D et proposer des films en vidéo à la demande (VOD). Enfin, Sony et Discovery communications collaborent avec Imax pour lancer en 2011 aux États-Unis une chaîne en 3D 24 heures sur 24. La révolution 3D à domicile est donc bien lancée.

Les films pornos en 3D

Le marché de la 3D se dessine cette année et, selon le cabinet d'étude DisplaySearch, les ventes de téléviseurs de ce type - qui coûtent 10 à 50 % plus chers que les postes actuels - pourraient atteindre 9 millions d'unités en 2012. Le marché serait de 15 milliards de dollars en 2018.

Comme souvent avec les nouvelles technologies - la cassette VHS, les bouquets satellite, les sites web sur internet - l'industrie du porno est pionnière dans la 3D. Lors du salon Adult entertainment Expo, la société Bad Girls In 3D a présenté un catalogue de films exclusivement en 3D et surtout un « package » comprenant un écran 3D de 152 cm de diagonale, un server compact, et des lunettes.





Des applications multiples
Longtemps cantonnnée aux films de science fiction, la 3D est de plus en plus présente dans l'armement, l'industrie, la médecine ou chez le grand public. Que ce soit au cinéma, sur télévisieur ou sur ordinateur, les applications sont désormais légion. Visites virtuelles de musée ou d'appaarements cartes 3D, présentation d'un produit sous toutes ses coutures sur un site internet ou sur son téléphone portable, jeux en ligne, visualisation d'une pièce à usiner ou d'un champ de bataille, et bien sûr programmes télé ou films de cinéma. Les applications semblent infinies et rattrappent la science fiction, comme ce petit scanner portatif qui permet de «cartograhier un corps humain» sans le toucher. En version ludique, chacun pourrait se construire son double en 3D. Son avatar...

La 3D avec ou sans lunettes ?
Le principal écueil de la 3D est le port obligatoire de lunettes qui permettent au cerveau de percevoir le relief. Autrefois, les lunettes comportaient un verre rouge et un verre bleu. Aujourd'hui, les verres sont polarisants. Ceux qui sont allés voir Avatar au cinéma l'ont constaté avec les lunettes RealD bon marché. Il existe aussi des lunettes à cristaux liquides : les verres s'assombrissent alternativement 144 fois par seconde, afin de ne laisser passer qu'une image à la fois. C'est ce système, plus onéreux et très au point que les contructeurs de télé ont choisi. Certains planchent déjà sur la téle 3D... sans lunettes, qui devrait arriver à maturité d'ici 5 à 10 ans. Philips a mis au point la technologie 3D4you, développée par des chercheurs européens. Pour que l'effet 3D soit efficace, il faut que le spectateur se place à une certaine distance de l'écran. Autre souci, ce téléviseur 3D sans lunettes n'est pas capable d'être utilisé pour regarder des programmes classiques en 2D.

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